無(wú)水炮泥在現場(chǎng)使用過(guò)程中，會(huì )出現一些問(wèn)題，我們可以從冶煉原料、高爐參數、爐前操作方面來(lái)找原因和解決的方法，為下次供貨提供依據。
泥炮難打泥
無(wú)水泥炮難打泥主要有以下下原因：
1)渣鐵未出盡，鐵口不噴吹或鐵口假來(lái)風(fēng)堵鐵口，使鐵口內阻力增大。
2)鐵口眼偏離中心過(guò)多，與泥炮嘴不在同一條中心線(xiàn)上，使炮泥吐出不暢快。
3)鐵口打開(kāi)時(shí)沒(méi)有完全貫通，鐵口中心漏，前部泥包存在，打泥時(shí)阻力大。
4)爐墻脫落的大塊脫落物沒(méi)有完全熔化，堆積在鐵口孔道前，使打泥阻力增大。
5)來(lái)自于爐內的阻力變化，爐缸工作不均勻，往往打不進(jìn)泥的鐵口不甚活躍，沒(méi)有足夠的空間容納炮泥進(jìn)入。
6)爐溫波動(dòng)大。鐵水溫度過(guò)高或者過(guò)低時(shí)，渣鐵粘稠鐵口眼不易擴大。
7)炮泥和過(guò)度管結交或使用存放時(shí)間過(guò)長(cháng)的炮泥，泥質(zhì)變干變硬，充填使泥炮打不動(dòng)。
8)分段打泥時(shí)，中間停頓時(shí)間較長(cháng)，使鐵口內炮泥前進(jìn)摩擦力增大而推不動(dòng)。
9)排除一切外界因素，泥炮突然打不進(jìn)去泥，炮泥本身馬夏值過(guò)高所致。
現場(chǎng)解決辦法：可以打泥之前用煤氣燒泥炮，使無(wú)水泥炮溫度升高。
配方調整辦法：增加焦油加入量，調整粘土，調整粘土增加混合時(shí)間。
泥炮壓力低
解決方法：需要調整力度配比，粘土的比例，降低焦油的加入量。
鐵口難打開(kāi)
首先分析在鐵口什么位置難以鉆孔，不同位置意味著(zhù)不同原因，炮泥在不同溫度下的燒結性能不同。
1)可能是泥料中有大的裂紋造成的;
2)開(kāi)口困難一般出現在超深鐵口，因為超深度鐵口容易炮泥產(chǎn)生裂紋而發(fā)生漏鐵，超深鐵口開(kāi)口時(shí)使用的鉆頭磨損嚴重，切削能力減弱而無(wú)法穿透由泥包前端的紅熱硬殼，加上開(kāi)口機的強大錘擊沖力容易使鐵口前端泥包震裂產(chǎn)生渣鐵。
3)無(wú)水炮泥本身馬夏值過(guò)高。
現場(chǎng)解決辦法：發(fā)現鐵口漏鐵，及時(shí)堵上，具備出鐵條件及時(shí)出鐵，可適當減風(fēng)。重新打泥時(shí)，要減少打泥量，增大打泥壓力，減低打泥速度，間歇性打泥，通過(guò)間歇性打泥，使新進(jìn)入的泥彌補到的前段的炮泥燒結后產(chǎn)生裂紋中，用物理的方式減少漏鐵，但需要爐前操作工的配合。
配方調整辦法：減少粘土的加入量，可適量加入膨脹劑調整解決。
鐵口擴口太快
解決方法：調整Al2O3,增加抗鐵水沖刷性能，調整SiC增加抗渣性。
噴濺
1、原因：1)爐內操作，爐內漏水，小套漏水(風(fēng)口套管內)
2)鐵口漏煤氣(鐵口淺)
3)無(wú)水炮泥燒結不好有斷層，炮泥焦油中的揮發(fā)分(揮發(fā)分為高溫或外界原因造成材料中的某種成分揮發(fā)成氣體)。
4)爐溫太高，鐵口崩鐵豆。
5)氣孔率過(guò)高(炮泥本身原因)，(透氣性)主要是兩種原因
氣孔率低的情況下，無(wú)水炮泥本身的揮發(fā)分無(wú)法排除只能是在開(kāi)口出鐵的時(shí)候出來(lái)造成了噴濺。
氣孔率過(guò)高，鐵口內本身炮泥密度低強度低，鐵水滲透到炮泥里，造成炮泥碎成小塊，沖刷時(shí)產(chǎn)生噴濺。
現場(chǎng)解決辦法：排除設備和高爐的因素，如果是炮泥的質(zhì)量原因，可以減低打泥速度，使炮泥的時(shí)間燒結;在開(kāi)口時(shí)，開(kāi)孔可以進(jìn)行一半時(shí)，停5-10分鐘后，再進(jìn)行開(kāi)口，使炮泥充分結燒。
配方調整辦法：降低焦油含量，增加焦粉量，改進(jìn)燒結性能，減少煤氣泄漏
鐵口過(guò)短
鐵口淺的主要原因是因為炮泥強度差和泥炮操作壓力有關(guān)，還有是爐溫不正常造成的。增加金屬粉末，提高粘土質(zhì)量，調整力度分布，關(guān)閉鐵口上方，增加打泥量。
泥包易折斷
和鐵口打開(kāi)方式有關(guān)，降低高溫強度，降低泥炮打入速度，增加打泥壓力，增加石墨加入量，可以調整泥包形狀，增加延展性，降低高溫強度，減小焦油入量，增加云母的加入量，需要悶炮時(shí)間一般為10-20min。
漏泥
主要原因 是鐵口損壞或渣鐵沒(méi)有出凈，粘在鐵口通道處，另外一種情況是炮泥本身太軟，在高溫下變稀。
現場(chǎng)解決辦法：清理泥炮接觸面，打泥時(shí)延緩退炮時(shí)間。
配方調整辦法：減少結合劑和瀝青粉加入量。
跑大流
主要原因：一方面是炮泥不耐沖刷，出鐵時(shí)，擴徑過(guò)大;另一方面由于炮泥結合劑加入量過(guò)高，導致炮泥中低溫燒結性能變差，在規定的時(shí)間撤炮以后，爐內壓力把炮泥被動(dòng)排擠出鐵口。
現場(chǎng)解決辦法：立即停止本批炮泥的使用，與其他批次的炮泥按不同比例進(jìn)行混合使用。
配方調整辦法：多加入碳化硅、微調粘土的加入量，增加混煉時(shí)間，使其攪拌均勻。
